Gebruikersgegevens.

Ik heb een tijdje geleden contact gehad met Spanpartner over een ander project en daarbij kwam ik ook de lineairgeleidingen tegen: spanpartner.nl/nl/producten/railgeleiding. De LA serie is waar ik op doelde; 22 mm dik en relatief goedkoop.

Uitgefreesde deuren hebben voor- en nadelen. Voordeel is het verband dat je in de case hebt door de randen (al heb je dat ook zodra er wat apparatuur ingeschroefd is), nadeel is wel dat je boven en onder wat ruimte inlevert. Zelf zou ik waarschijnlijk weer het Flushlidsysteem gebruiken, dat werkt relatief vlot.

Eind vorig jaar heb ik met het systeem van Adam Hall (voor zover dat een systeem is; eigenlijk vooral losse componenten die je onder andere nodig hebt) een 16HE rack gebouwd. In eerst instantie zou dat als voorbewerkte onderdelenset naar een klant gaan, maar gaandeweg aangeboden om het toch maar compleet af te bouwen (was ook zijn oorspronkelijke verzoek zelfs). Het is vrij bewerkelijk om zulke kisten te maken; hapjes uit het randprofiel halen waar de deur doorheen schuift, steunblokken maken voor de lineairgeleiders (zijn van zichzelf te plat waardoor de deur tegen het randprofiel zou komen), deuren bevestigen aan de geleiders met hulpblokken etc.

Zou ik nu weer zulke racks maken, dan zou ik daar lineairgeleidingen uit de machinebouw voor gebruiken. De lichtste variant daarvan is niet eens zo duur, loopt veel soepeler met minder speling en kost uiteindelijk ook minder doordat het bouwen sneller gaat. Adam Hall heeft voor dit soort toepassingen het Flush-lidprofiel voor 10 mm plaatmateriaal, Penn Elcom in de vorm van Slam-lidprofiel voor 9 en sinds kort ook 10 mm dikte.

Aandachtspunten bij deze racks zijn vooral de lineairgeleidingen en de manier waarop de deuren vast zitten. Als je daar rekening mee houdt moet dat goedkomen.

Flushlidrack 1
Flushlidrack 2
Flushlidrack 3
Flushlidrack 4
Flushlidrack 5
Flushlidrack 6
Flushlidrack 7

Nissan NV200 een optie? Ik zie vooral de gebruikelijke merken voorbijkomen (met stuk voor stuk ook de keerzijde van ieder model) maar geen Nissan. Over het algemeen zijn dat betrouwbare auto's, al heb ik daar zelf geen ervaring mee. Vorig jaar voor mezelf een bestelauto gekocht en o.a. de NV200 overwogen. Uiteindelijk voldoet een Fiat Doblo ook dus is het dat geworden maar wanneer ik wat meer ruimte nodig had was de NV200 een goede kanshebber. Zo'n bus van 2-3 jaar oud met 30-40.000 km op de teller koop je voor minder dan € 10.000 en is voorzien van allerlei opties (waaronder een achteruitrijdcamera) zonder dat je gelijk een tweede spaarvarken moet opofferen.

Dibond wordt veel voor reclameborden en andere buitentoepassingen gebruikt. Opzich geschikt maar lastiger af te werken vanwege de vaak geringe dikte (en diktes die wel in profielen passen kosten doorgaans een bak geld). Dibond haalt zijn stevigheid uit de alu toplagen aan beide kanten en is daardoor redelijk sterk. Toch zou ik de voorkeur geven aan multiplex (maar ik ben een kistenboer; waarschijnlijk beroepsdeformatie dus).

De benodigde dikte hangt af van de kwaliteit van het plaatmateriaal. Als je goed multiplex gebruikt volstaat 7 mm ook, al dan niet met HPL erop. Met nog dunner plaatmateriaal ontkom je er niet aan wat versteviging op de achterkant te zetten (neemt meer ruimte in tijdens transport) en ook profielen voor het afwerken van de schotten zijn niet in andere diktes dan 7 en 9/10 mm te vinden.

De stroken onder het blad zet je inderdaad met de kopse kant tegen het blad aan. Stroken staan dus rechtop onder het blad. Lijmen heeft de voorkeur omdat je daarmee de stroken met het volledige contactoppervlak vastzet. Juist doordat de stijfheid afhangt van het al dan niet langs elkaar kunnen bewegen van het werkblad en de stroken is schroeven niet voldoende (tenzij je om de 5 cm een schroef zet maar zelfs dan nog). Schroeven om de lijm samen te persen is wel nodig dus in feite beide.

Het blad tussen de schotten haken kan het makkelijkst met stroken multiplex: aan de korte kanten een strook 9 mm berken laten uitsteken (verticaal) en op de zijschotten een soort haak maken van 12 mm berken als vullat en een strookje daar bovenop op wegschuiven tegen te gaan.

Dré, de lagen fineer in multiplex wordt om-en-om gestapeld. De nerfrichting maakt voor multiplex niet uit, voor massief hout inderdaad wel.

9 Mm berken met 2 of 3 stroken 12 mm berken in de breedterichting volstaat. Als die stroken 5 cm hoog zijn levert dat een stijver blad op dan een massieve plaat 18 mm berken.

Busje lijmspray werkt ook, eventueel op krappe plekken een paar stukjes afplaktape tegen het knoeien. Bussen met een goed richtbare lijmstraal scheelt een hoop in zo'n geval. Voor dat soort kleine dingen weer een lijmpistooltje kopen is ook zoiets (en qua gemak scheelt het ook niet dag en nacht).

Ook een optie inderdaad, is maar net afhankelijk van wat je weggeboord krijgt en hoe groot het restant is. Vaak is het teveel om de nieuwe popnagel er ver genoeg in te krijgen, soms kan het inderdaad.

Ik zou in plaats van dikker multiplex gebruikmaken van een framewerk van 15 mm berken en afwerken met 6,5 mm dik berken. Goed multiplex is verrassend sterk. Op die manier zijn hele lichte constructies te maken die behoorlijk wat gehufter kunnen doorstaan. In plaats van bijvoorbeeld een massief 12 mm blad (dat zonder ondersteuning ook behoorlijk veert) kun je bijvoorbeeld van 40 mm hoge stroken 15 mm berken een frame maken met een aantal dwarsliggers erin (eerst een rechthoek van 150*50 cm maken, daarna om de 35-40 cm dwarsstrookjes van 50 cm lang erin zetten) en daarover een blad van dun berken dat zorgt voor het kruisverband. Resultaat is een superlicht dat blad stijver is dan een massief 12 mm dik blad.

Een aantal maanden geleden ben ik als hobbyproject begonnen aan de bouw van een conceptmeubel dat aan al je eisen voldoet (hebben we elkaar zelfs al over aan de telefoon gehad). De bedoeling was om die voor de PA-markt demonstratieklaar te hebben maar uiteindelijk de dag van tevoren om 2 uur 's nachts tot het inzicht moeten komen dat het gewoon echt nog teveel werk was om klaar te krijgen. Sindsdien is het verhaal overstemd door andere prioriteiten. Ik kan kijken of dat ergens binnen afzienbare tijd in de planning te proppen is.

Het meubel bestaat uit 3 delen; een bodemplaat met hoekwielen, een middenrand met daarin een werkblad en een deksel. In de bodem liggen tijdens transport opvouwbare panelen die door middel van sluitprofiel tussen de bodem en de middenrand worden gezet en op die manier gelijk de boel op werkhoogte brengen. Voor dat meubel is een speciaal bouwsysteem gebruikt met kunststof hoeken, geanodiseerde profielen (dus ook geen wit uitgeslagen alu na verloop van tijd) , 7 mm dik berken met grijs HPL en een aantal delen is in de witte Warnex gezet. Tijdens transport een kist van 60*120*28 cm (uitgangspunt was dat het meubel ook in een personenauto moet kunnen), opgezet 60*120 cm en een werkhoogte van ongeveer 95 cm.